貼片加工上錫不飽滿，要如何解決？

這是在SMT焊接工藝中比較常見的一個問題，特別是在使用者使用一個新的供應商產品初期，或是生產工藝不穩定時，容易產生這樣的問題，通過我們大量的實驗，于客戶的溝通配合，最終我們分析產生錫珠的原因可能有以下幾個方面：

1、PCB板在經過回流焊時預熱不充分；

2、回流焊溫度曲線設定不合理，進入焊接區前的板面溫度與焊接區溫度有較大差距；

3、焊錫膏在從冷庫中取出時未能完全回復室溫；

4、錫膏開啟后過長時間暴露在空氣中；

5、在貼片時有錫粉飛濺在PCB板面上；

6、印刷或搬運過程中，有油漬或水份粘到PCB板上；

7、焊錫膏中助焊劑本身調配不合理有不易揮發溶劑或液體添加劑或活化劑；

以上第一及第二項原因，也能夠說明為什么新更換的錫膏易產生此類的問題，其主要原因還是目前所定的溫度曲線與所用的焊錫膏不匹配，這就要求客戶在更換供應商時，一定要向錫膏供應商索取其錫膏所能夠適應的溫度曲線圖；

第三、第四及第六個原因有可能為使用者操作不當造成；第五個原因有可能是因為錫膏存放不當或超過保質期造成錫膏失效而引起的錫膏無粘性或粘性過低，在貼片時造成了錫粉的飛濺；第七個原因為錫膏供應商本身的生產技術而造成的。

焊后板面有較多殘留物：
焊后PCB板面有較多的殘留物也是客戶經常反映的一個問題，板面較多殘留物的存在，既影響了板面的光潔程度，對PCB本身的電氣性也有一定的影響；造成較多殘留物的主要原因有以下幾個方面：

1、在推廣焊錫膏時，不了解客戶的板材狀況及客戶的要求，或其它原因造成的選型錯誤；例如：客戶要求是要用免清洗無殘留焊錫膏，而錫膏生產廠商提供了松香樹脂型焊錫膏，以致客戶反映焊后殘留較多。在這方面焊膏生產廠商在推廣產品時應該注意到。

2、焊錫膏中松香樹脂含量過多或其品質不好；這應該是焊錫膏生產廠商的技術問題。

印刷時出現拖尾、粘連、圖象模糊等問題：

這個原因是印刷過程中經常會碰到的，經過總結，我們發現其主要原因有以下幾個方面：

1、焊錫膏本身的粘性偏低，不適合印刷工藝；這個問題有可能是焊錫膏的選型不對，也有可能是焊錫膏已過使用期限等，可以協調供應商解決。

2、印刷時機器設定不好或操作工操作方法不當造成的。如刮刀的速度和壓力等設置不當很有可能會影響印刷效果，另外，操作工人的熟練程度（包括印刷時的速度、壓力、反復印刷等）對印刷效果也有很大的影響。

3、網板與基板的間隙太大；

4、錫膏溢流性差；

5、錫膏使用前未充分攪拌，造成錫膏混合不均勻；

6、在用絲網印刷時，絲網上乳膠掩膜涂布不均勻；

7、焊錫膏中的金屬成份偏低，即焊劑成份比例偏高所致；

焊點上錫不飽滿：
焊點上錫不飽滿的原因主要有以下幾個方面：

1、焊錫膏中助焊劑的活性不夠，未能完全去除PCB焊盤或SMD焊接位的氧化物質；

2、焊錫膏中助焊劑的潤濕性能不好；

3、PCB焊盤或SMD焊接位有較嚴重氧化現象；

4、在過回流焊時預熱時間過長或預熱溫度過高，造成了焊錫膏中助焊劑活性失效；

5、如果是有部分焊點上錫不飽滿，有可能是焊錫膏在使用前未能充分攪拌助焊劑和錫粉未能充分融合；

6、回流焊焊接區溫度過低；

7、焊點部位焊膏量不夠；

焊點不光亮：
在SMT焊接工藝中，一般客戶對焊點都有光亮程度的要求，雖然說這也是平時工作中所存在的一個問題，但它很多時候只是客戶主觀上的一種意識，或者說只有通過比較才能得出焊點亮或不亮的結論，因為焊點的光亮程度是沒有標準可依的；大致來講，造成焊點不光亮的原因有以下幾個：
1、如果把不含銀的焊錫膏焊后的產品和含銀焊錫膏焊后的產品相比較肯定會有些差距，這就要求客戶在選擇焊錫膏時應向供應商說明其焊點的要求；

2、焊錫膏中錫粉有氧化現象；

3、焊錫膏中助焊劑本身有造成消光效果的添加劑；

4、 焊后有松香或樹脂的殘留存在焊點的表面，這是我們在實際工作中經常會見到的現象，特別是選用松香型焊錫膏時，雖然說松香型焊劑和免清洗焊劑相比會使焊點稍微光亮，但其殘留物的存在往往會影響這種效果，特別是在較大焊點或IC腳部位更為明顯；如果焊后能清洗，相信焊點光澤度應有所改善；

5、回流焊時預熱溫度較低，有不易揮發物殘留存在焊點表面；